La fabbrica snella, come ridurre gli sprechi e competere oggi.
Con il termine lean manufacturing si intende la
“fabbrica snella”. Il termine fu coniato da Womack e Jones, due studiosi che decretarono
il processo e il successo produttivo della Toyota.
La lean manufacturing è la politica secondo la quale tutto ciò che non
costituisce valore aggiunto per l’azienda, deve essere eliminato in quanto
spreco. Questa politica introduce il concetto di “sincronizzazione”, ovvero
tutte le operazioni devono essere collegate e perfettamente studiate, affinché
si rivolgano esclusivamente al cliente.
La sincronizzazione è di facile attuazione ed è peculiare di ogni contesto
produttivo. Per tale ragione è necessario implementare dei modelli che tengano
conto della velocità e dell’affidabilità del sistema, dal punto di vista delle
macchine e del prodotto, riducendo le difettosità ai minimi termini. Tale
sincronia risulta fattibile quando il sistema viene visto in forma integrale, cioè
come una macchina singola che ingloba tutto quello che è possibile ottimizzare
in azienda, combinando le risorse in funzione della velocità della macchina. Per
risolvere il problema degli sprechi, la lean
manufacturing utilizza i seguenti strumenti: 1. Miglioramento
continuo dei processi (Kaizen); 2. Il problem solving e l'uso dei
5 perché? (5 s); 3. Anti-errori
(Poka-Yoke);
Per migliorare il flusso del
lavoro, la tecnica utilizzata è quella Kanban, anche conosciuta come tecnica di
gestione pull o dei cartellini. Questa strategia produttiva prevede che la
produzione si attivi quando viene a mancare la quantità nella rastrelliera - come
nei McDonald’s - con la conseguente attivazione del ciclo produttivo. Quindi, è
un meccanismo di produzione attivato direttamente dal cliente che permette di
eliminare le scorte ed abbattere i costi di giacenza.
Staticamente, l’implementazione di un modello di tipo lean, presuppone la creazione di una
mappa del valore, il cui obiettivo è quello di identificare i fattori negativi
presenti nel processo, ottimizzandone il flusso. Operativamente, la mappa permette di monitorare i processi ed
analizzare gli scostamenti rispetto alle conformità stabilite e costituisce
l’input per la costruzione della mappa futura.
Il passaggio ad un asset di tipo
lean è difficile da attuare se il management ha adottato tecniche di
ottimizzazione tradizionali per lungo periodo,per via delle resistenze dettate
dalle routine e per la presenza di sistemi di controllo non in grado di
misurare l’efficienza degli impianti e dei processi produttivi. Quindi, da un
lato sarà necessario quantificare i guadagni nel corso della progettazione
iniziale e nella valutazione delle fasi tramite modelli di simulazione, dall’altro
sarà indispensabile attuare tecniche in grado di incidere sulle inerzie al
cambiamento.
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